مشکلاتی که باید در تولید ورق Peek مورد توجه قرار گیرد

خشک کردن: رزین Peek Hygroscopic است. قبل از پردازش ، مواد اولیه باید خشک شوند. به طور کلی توصیه می شود که آنها را در دمای 150 - 180 ℃ به مدت 3 - 4 ساعت خشک کنید تا رطوبت از بین برود. وجود رطوبت ممکن است منجر به هیدرولیز و مشکلات حباب در هنگام پردازش شود که این امر بر کیفیت و عملکرد ورق تأثیر خواهد گذاشت. به عنوان مثال ، اگر حباب هایی در ورق وجود داشته باشد ، خصوصیات مکانیکی آن کاهش می یابد و مستعد پارگی تحت فشار است.

غربالگری: از خلوص و کیفیت مواد اولیه اطمینان حاصل کنید. با دقت بررسی کنید که آیا ناخالصی ها ، مواد خارجی یا انواع مختلف رزین ها در مواد اولیه مخلوط شده اند. از آنجا که ناخالصی ها ممکن است به استرس تبدیل شوند و قدرت و استحکام و سختی ورق Peek را کاهش دهند.

دمای قالب گیری اکستروژن: اگر فرآیند اکستروژن برای تولید ورق های PEEK استفاده شود ، تنظیم دمای هر بخش از اکسترودر بسیار مهم است. به طور کلی ، دما به تدریج از بخش تغذیه به قالب افزایش می یابد. دمای بخش تغذیه را می توان در 360 - 380 تنظیم کرد و دمای قالب معمولاً در حدود 400 - 420 است. کنترل دما دقیق می تواند اطمینان حاصل کند که رزین به طور یکنواخت ذوب و اکسترود شده است. اگر درجه حرارت خیلی زیاد باشد ، ممکن است باعث تجزیه رزین ، تولید گاز و منجر به منافذ داخل ورق شود. اگر درجه حرارت خیلی کم باشد ، سیالیت رزین ضعیف خواهد بود ، اکستروژن دشوار خواهد بود و سطح ورق ناهموار خواهد بود.

گرم - فشار دادن دمای قالب گیری: برای فرآیند فشار داغ ، دامنه دمای مناسب 380 - 400 است. این محدوده دما به رزین PEEK کمک می کند تا به طور کامل جریان داشته و در داخل قالب جمع شود تا یک ساختار ورق یکنواخت تشکیل شود. اگر درجه حرارت خیلی زیاد باشد ، سطح ورق ممکن است اکسیده و تغییر رنگ کند و بر ظاهر و عملکرد تأثیر بگذارد. درجه حرارت کافی منجر به چگالی کافی ورق و کاهش خصوصیات مکانیکی خواهد شد.

فشار اکستروژن: در حین اکستروژن ، فشار اکستروژن باید به طور منطقی با توجه به ضخامت و عرض مورد نیاز ورق تنظیم شود. به طور کلی ، فشار اکستروژن بین 10 تا 30MPa است. فشار مناسب می تواند اکستروژن صاف رزین را تضمین کرده و ورق را قادر به دقت و چگالی بعدی کند. فشار بیش از حد ممکن است منجر به افزایش سایش قالب شود و همچنین ممکن است باعث استرس باقیمانده در داخل ورق شود. فشار بیش از حد نمی تواند کیفیت و پایداری بعدی ورق را تضمین کند.

فشار گرم - فشار: در حین فشار دادن قالب ، فشار معمولاً در 5 - 15MPa کنترل می شود. فشار کافی ، رزین Peek را قادر می سازد تا هر گوشه ای را در قالب به طور کامل پر کرده و از جمع و جور بودن ورق اطمینان حاصل کند. فشار نامناسب ممکن است منجر به مشکلاتی مانند لایه لایه شدن و ضخامت ناهموار ورق شود.

طراحی قالب: ساختار و اندازه قالب باید با توجه به اندازه و شکل هدف ورق Peek طراحی شود. دونده قالب باید به گونه ای طراحی شود که رزین Peek مذاب به طور مساوی توزیع شود و از موقعیت هایی که سرعت جریان محلی خیلی سریع یا خیلی کند است ، جلوگیری کرد. به عنوان مثال ، یک دونده کت - چوب لباسی می تواند به طور موثری یکنواختی جریان رزین را بهبود بخشد.

تمیز کردن قالب: در طی فرآیند تولید ، قالب باید به طور مرتب تمیز شود. از آنجا که در حین پردازش ، رزین PEEK ممکن است روی سطح قالب باقی بماند و تجمع طولانی مدت بر دقت بعدی و کیفیت سطح ورق تأثیر می گذارد. هنگام تمیز کردن قالب ، می توان از ماده تمیز کننده مخصوص قالب استفاده کرد و از ابزارهای تیز برای جلوگیری از آسیب به سطح قالب جلوگیری می شود.

کنترل نرخ خنک کننده: ورق Peek باید بعد از قالب گیری خنک شود. میزان خنک کننده نباید خیلی سریع باشد ، در غیر این صورت فشارهای داخلی بزرگی ایجاد می شود و در نتیجه پیچ و تاب و تغییر شکل ورق ایجاد می شود. به طور کلی ، از خنک کننده طبیعی یا خنک کننده در هوای مناسب استفاده می شود - خنک کننده برای خنک کردن ورق به تدریج استفاده می شود. به عنوان مثال ، هنگام خنک شدن هوا ، سرعت باد در حدود 1 - 3m/s کنترل می شود.

جلوگیری از تغییر شکل انقباض: اگرچه ضریب گسترش حرارتی PEEK اندک است ، اما در طی مراحل خنک کننده هنوز مقدار مشخصی از انقباض وجود خواهد داشت. هنگام طراحی اندازه قالب ، این عامل انقباض باید در نظر گرفته شود و مقدار مشخصی از کمک هزینه انقباض محفوظ باشد. در عین حال ، می توان از فرآیندهای مناسب برای درمان مانند مزاج برای کاهش تأثیر تغییر شکل انقباض بر کیفیت ورق استفاده کرد.

بازرسی ظاهر: ورق های Peek تولید شده باید در معرض بازرسی های دقیق ظاهر قرار بگیرند. بررسی کنید که آیا حباب ، خراش ، گودال ، تغییر رنگ و سایر نقایص روی سطح وجود دارد. برای ورق های دارای نقص ظاهر ، آنها باید با توجه به شدت نقص طبقه بندی و پردازش شوند. محصولات معیوب جدی باید از بین بروند.

اندازه گیری دقت بعدی: برای اندازه گیری ضخامت ، طول ، عرض و سایر ابعاد ورق ها از کالیپر ، میکرومتر و ابزارهای دیگر استفاده کنید تا اطمینان حاصل شود که دقت بعدی آن از الزامات استاندارد محصول برخوردار است. ورق هایی با انحراف بیش از حد بعدی ممکن است بر مونتاژ و عملکرد آنها در برنامه های بعدی تأثیر بگذارد.

آزمایش عملکرد: خصوصیات فیزیکی و شیمیایی ورق را آزمایش کنید. خصوصیات فیزیکی شامل استحکام کششی ، استحکام خمشی ، قدرت ضربه و غیره است که می تواند توسط دستگاه های تست مواد جهانی آزمایش شود. از نظر خواص شیمیایی ، مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی آن آزمایش می شود. به عنوان مثال ، پس از خیساندن ورق در محلول های مختلف اسید - پایه برای مدت معینی ، تغییرات عملکرد ورق را رعایت کنید. این کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که ورق PEEK می تواند نیازهای سناریوهای مختلف کاربردی را برآورده کند.