A peek lap előállításánál észrevett problémák

Szárítás: A Peek gyanta higroszkópos. A feldolgozás előtt a nyersanyagokat szárítani kell. Általában azt javasoljuk, hogy a nedvesség eltávolításához 150 - 180 ℃ hőmérsékleten 3-4 órán át szárítsák őket. A nedvesség jelenléte hidrolízishez és buborékproblémákhoz vezethet a feldolgozás során, ami befolyásolja a lap minőségét és teljesítményét. Például, ha a lapon vannak buborékok, annak mechanikai tulajdonságai csökkennek, és hajlamos a nyomás alatt repedésre.

Szűrés: Biztosítsa a nyersanyagok tisztaságát és minőségét. Óvatosan ellenőrizze, hogy vannak -e szennyeződések, idegen anyagok vagy különféle típusú gyanták, amelyek a nyersanyagokban keverednek. Mivel a szennyeződések stresszkoncentrációs pontokká válhatnak, és csökkenthetik a peek lap erősségét és szilárdságát.

Extrudálási öntési hőmérséklet: Ha az extrudálási folyamatot a peek lapok előállításához használják, akkor az extruder minden egyes szakaszának hőmérsékleti beállítása döntő jelentőségű. Általában a hőmérséklet fokozatosan növekszik az etetési szakaszból a szerszámig. Az etetési szakasz hőmérséklete 360 ​​- 380 ℃ -nél állítható be, és a szerszámhőmérséklet általában 400 - 420 ℃ körül van. A pontos hőmérséklet -szabályozás biztosítja, hogy a gyanta egyenletesen megolvadjon és extrudálódjon. Ha a hőmérséklet túl magas, akkor a gyanta bomlik, gázt generálhat, és pórusokhoz vezethet a lapon; Ha a hőmérséklet túl alacsony, akkor a gyanta folyékonysága rossz lesz, az extrudálás nehéz lesz, és a lap felülete egyenetlen lesz.

Forró - az öntési hőmérséklet megnyomása: A forró - préselési folyamat esetében a megfelelő hőmérsékleti tartomány 380 - 400 ℃. Ez a hőmérsékleti tartomány segíti a Peek gyanta teljes áramlását és kompaktját az öntőformán belül, hogy egyenletes lemezszerkezetet képezzen. Ha a hőmérséklet túl magas, a lap felülete oxidálódhat és megváltoztathatja a színt, befolyásolva a megjelenést és a teljesítményt; A nem elegendő hőmérséklet a lemez elégtelen sűrűségét és csökkent mechanikai tulajdonságokat eredményez.

Extrudálási nyomás: Az extrudálás során az extrudálási nyomást ésszerűen be kell állítani a lap vastagságának és szélességi követelményeinek megfelelően. Általában az extrudálási nyomás 10-30mPa között van. A megfelelő nyomás biztosíthatja a gyanta sima extrudálását, és lehetővé teszi a lemez jó dimenziós pontosságát és sűrűségét. A túlzott nyomás a penész megnövekedett kopásához vezethet, és a lapon belül maradék feszültséget is okozhat; A túl kevés nyomás nem garantálja a lap minőségét és mérete stabilitását.

Forró - Nyomási nyomás: Forró - nyomó öntés közben a nyomást általában 5-15 mPa -on szabályozzák. A megfelelő nyomás lehetővé teszi a Peek gyanta teljes kitöltését a penészben, és biztosítja a lap tömörítését. A nem megfelelő nyomás olyan problémákhoz vezethet, mint például a lemezek és az egyenetlen vastagság.

Penész kialakítás: A penész szerkezetét és méretét a célméret és a peek lemez célkitűzése és alakja szerint kell megtervezni. A penész futóját úgy kell megtervezni, hogy az olvadt peek gyanta egyenletesen eloszlhasson, elkerülve azokat a helyzeteket, ahol a helyi áramlási sebesség túl gyors vagy túl lassú. Például egy kabát - fogas - típusú futó hatékonyan javíthatja a gyanta áramlásának egységességét.

Penésztisztítás: A gyártási folyamat során a penész rendszert rendszeresen meg kell tisztítani. Mivel a feldolgozás során a peek gyanta maradhat a penészfelületen, és a hosszú távú felhalmozódás befolyásolja a lap dimenziós pontosságát és felületi minőségét. A penész tisztításakor speciális penész -tisztítószert lehet használni, és el kell kerülni az éles szerszámokat, hogy megakadályozzák a penészfelület károsodását.

A hűtési sebesség szabályozása: A peek lapot az öntés után lehűlni kell. A hűtési sebességnek nem szabad túl gyorsnak lennie, különben nagy belső feszültségeket okozhat, ami a lemez megszakításához és deformációjához vezet. Általában a természetes hűtést vagy a hűtést megfelelő levegő -hűtési körülmények között használják, hogy a lap fokozatosan lehűljön. Például, amikor a levegő - hűtés, a szélsebességet kb. 1-3 m/s sebességgel szabályozzák.

A zsugorodás deformációjának megakadályozása: Noha a peek hőtágulási együtthatója kicsi, a hűtési folyamat során továbbra is bizonyos mértékű zsugorodás lesz. A penész méretének megtervezésekor ezt a zsugorodási tényezőt figyelembe kell venni, és bizonyos mennyiségű zsugorodási támogatást kell fenntartani. Ugyanakkor a megfelelő kezelési folyamatok, például a kedvelés felhasználhatók a zsugorodási deformációnak a lap minőségére gyakorolt ​​hatására.

Megjelenés -ellenőrzés: A gyártott peek lapokat szigorú megjelenési ellenőrzéseknek kell alávetni. Ellenőrizze, hogy vannak -e buborékok, karcolások, gödrök, elszíneződés és egyéb hibák. A megjelenési hibákkal rendelkező lapok esetében azokat a hibák súlyosságának megfelelően kell besorolni és feldolgozni. A komolyan hibás termékeket meg kell selejtezni.

Dimenziós pontosság mérése: Használjon féknyeregeket, mikrométereket és egyéb szerszámokat a lap vastagságának, hosszának, szélességének és egyéb méretének méréséhez annak biztosítása érdekében, hogy dimenziós pontossága megfelel -e a termék standard követelményeinek. A túlzott dimenziós eltérésekkel rendelkező lapok befolyásolhatják összeszerelést és teljesítményüket a következő alkalmazásokban.

Teljesítményvizsgálat: Vizsgálja meg a lap fizikai és kémiai tulajdonságait. A fizikai tulajdonságok közé tartozik a szakítószilárdság, a hajlítószilárdság, az ütési szilárdság stb., Amelyeket univerzális anyagvizsgáló gépek tesztelhetnek; A kémiai tulajdonságok szempontjából a kémiai korrózióállóságát megvizsgáljuk. Például, miután a lemezt egy bizonyos ideig áztatta a különböző savbázis -oldatokba, figyelje meg a lap teljesítményváltozásait. Ez elősegíti annak biztosítását, hogy a peek lap megfeleljen a különféle gyakorlati alkalmazási forgatókönyvek igényeinek.