Peek sayfasının üretiminde fark edilecek sorunlar

Kurutma: Peek reçinesi higroskopiktir. İşlemeden önce hammaddelerin kurutulması gerekir. Nemi çıkarmak için genellikle 3-4 saat boyunca 150 - 180 ℃ sıcaklıkta kurutulması önerilir. Nemin varlığı, işleme sırasında tabakanın kalitesini ve performansını etkileyecek hidroliz ve kabarcık problemlerine yol açabilir. Örneğin, tabakada kabarcıklar varsa, mekanik özellikleri azalır ve basınç altında kopmaya eğilimlidir.

Tarama: Hammaddelerin saflığını ve kalitesini sağlayın. Hammaddelerde karıştırılmış safsızlıklar, yabancı maddeler veya farklı reçineler olup olmadığını dikkatlice kontrol edin. Çünkü safsızlıklar stres haline gelebilir - konsantrasyon noktaları ve peek tabakasının gücünü ve dayanıklılığını azaltabilir.

Ekstrüzyon Kalıplama Sıcaklığı: Ekstrüzyon işlemi PEEK tabakaları üretmek için kullanılıyorsa, ekstrüderlerin her bölümünün sıcaklık ayarı çok önemlidir. Genel olarak, sıcaklık yavaş yavaş besleme bölümünden kalıba artar. Besleme bölümünün sıcaklığı 360 - 380 ℃ olarak ayarlanabilir ve kalıp sıcaklığı genellikle 400 - 420 ℃ civarındadır. Hassas sıcaklık kontrolü, reçinenin eşit olarak eritilmesini ve ekstrüde edilmesini sağlayabilir. Sıcaklık çok yüksekse, reçinenin ayrışmasına, gaz üretmesine ve tabakanın içindeki gözeneklere yol açmasına neden olabilir; Sıcaklık çok düşükse, reçinenin akışkanlığı zayıf olacaktır, ekstrüzyon zor olacaktır ve tabaka yüzeyi düzensiz olacaktır.

Sıcak - Presleme Kalıp Sıcaklığı: Sıcak presleme işlemi için uygun sıcaklık aralığı 380 - 400 ℃'dir. Bu sıcaklık aralığı, peek reçinesinin tek tip bir tabaka yapısı oluşturmak için kalıp içinde tamamen akmasına ve kompakt olmasına yardımcı olur. Sıcaklık çok yüksekse, tabaka yüzeyi görünümü ve performansı etkileyerek rengi oksitleyebilir ve değiştirebilir; Yetersiz sıcaklık, tabakanın yetersiz yoğunluğuna ve mekanik özelliklerin azalmasına neden olacaktır.

Ekstrüzyon basıncı: Ekstrüzyon sırasında, ekstrüzyon basıncı tabakanın kalınlığı ve genişlik gereksinimlerine göre makul olarak ayarlanmalıdır. Genel olarak, ekstrüzyon basıncı 10 - 30MPa arasındadır. Uygun basınç, reçinenin düzgün ekstrüzyonunu sağlayabilir ve tabakanın iyi boyutsal doğruluk ve yoğunluğa sahip olmasını sağlayabilir. Aşırı basınç, kalıbın aşınmasına neden olabilir ve ayrıca tabakanın içinde kalan strese neden olabilir; Çok az baskı tabakanın kalitesini ve boyutsal stabilitesini garanti edemez.

Sıcak - Presleme Basıncı: Sıcak - Presleme Kalıplama sırasında, basınç genellikle 5 - 15MPa'da kontrol edilir. Yeterli basınç, Peek reçinesinin kalıptaki her köşeyi tamamen doldurmasını sağlar ve tabakanın kompaktlığını sağlar. Uygunsuz baskı, tabakanın delaminasyon ve düzensiz kalınlığı gibi sorunlara yol açabilir.

Kalıp Tasarımı: Kalıpın yapısı ve boyutu, Peek tabakasının hedef boyutuna ve şekline göre tasarlanmalıdır. Kalıp koşucusu, erimiş Peek reçinesinin eşit olarak dağıtılabilmesi için tasarlanmalı ve yerel akış hızının çok hızlı veya çok yavaş olduğu durumlardan kaçınmalıdır. Örneğin, bir kat - askı - tip koşucusu reçine akışının tekdüzeliğini etkili bir şekilde iyileştirebilir.

Kalıp temizliği: Üretim işlemi sırasında kalıp düzenli olarak temizlenmelidir. Çünkü işleme sırasında, Peek reçinesi kalıp yüzeyinde kalabilir ve uzun vadeli birikimi tabakanın boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini etkileyecektir. Kalıp temizlenirken, özel bir kalıp temizleme maddesi kullanılabilir ve kalıp yüzeyine zarar vermeyi önlemek için keskin araçlardan kaçınılmalıdır.

Soğutma hızını kontrol etmek: Peek tabakasının kalıplamadan sonra soğutulması gerekir. Soğutma hızı çok hızlı olmamalı, aksi takdirde büyük iç gerilmeler üretilecek, bu da tabakanın bükülmesine ve deformasyonuna neden olacak. Genel olarak, tabakanın kademeli olarak soğumasını sağlamak için uygun hava - soğutma koşulları altında doğal soğutma veya soğutma kullanılır. Örneğin, hava soğutulduğunda, rüzgar hızı yaklaşık 1 - 3m/s olarak kontrol edilir.

Büzülme deformasyonunun önlenmesi: PEEK'in termal genleşme katsayısı küçük olmasına rağmen, soğutma işlemi sırasında yine de belirli miktarda büzülme olacaktır. Kalıp boyutu tasarlanırken, bu büzülme faktörü dikkate alınmalı ve belirli bir miktarda büzülme ödeneği ayrılmalıdır. Aynı zamanda, büzülme deformasyonunun tabaka kalitesi üzerindeki etkisini azaltmak için temperleme gibi uygun yazı - tedavi süreçleri kullanılabilir.

Görünüm İncelemesi: Üretilen PEEK tabakaları katı görünüm denetimlerine tabi tutulmalıdır. Yüzeyde baloncuklar, çizikler, çukurlar, renk değişikliği ve diğer kusurlar olup olmadığını kontrol edin. Görünüş kusurları olan levhalar için, kusurların şiddetine göre sınıflandırılmalı ve işlenmelidir. Ciddi kusurlu ürünler hurdaya çıkarılmalıdır.

Boyutlu Doğruluk Ölçümü: Boyutsal doğruluğunun ürün standardı gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için tabakanın kalınlığını, uzunluğunu, genişliğini ve diğer boyutlarını ölçmek için kaliperler, mikrometreler ve diğer araçları kullanın. Aşırı boyutlu sapmalara sahip tabakalar, sonraki uygulamalarda montajlarını ve performanslarını etkileyebilir.

Performans testi: Sayfanın fiziksel ve kimyasal özelliklerini test edin. Fiziksel özellikler, evrensel malzeme test makineleri tarafından test edilebilen gerilme mukavemeti, bükülme mukavemeti, darbe mukavemeti vb.; Kimyasal özellikler açısından, kimyasal korozyon direnci test edilir. Örneğin, tabakayı belirli bir süre için farklı asit temel çözeltilerine batırdıktan sonra, tabakanın performans değişikliklerini gözlemleyin. Bu, PEEK sayfasının çeşitli pratik uygulama senaryolarının ihtiyaçlarını karşılayabilmesini sağlamaya yardımcı olur.