Garantir a mistura uniforme de materiais no processo de produção dos tapetes de proteção do solo PE

I. estágio de preparação de matéria -prima

1. Sistema de medição preciso

• Durante a preparação da matéria-prima, o equipamento de medição de alta precisão é empregado para garantir a adição precisa de diferentes matérias-primas em proporções específicas. Para a matéria-prima principal, polietileno (PE), seja polietileno de alta densidade (HDPE) ou polietileno de baixa densidade (LDPE), seu peso ou volume é medido com precisão. Por exemplo, são usadas escalas eletrônicas ou bombas de medição volumétrica, com uma faixa de erro normalmente controlada dentro de uma margem muito pequena, como ± 0,5%. Isso garante que a proporção de diferentes lotes de matérias -primas de PE e outros aditivos permaneça consistente.

• A medição de aditivos (como antioxidantes, estabilizadores de UV, enchimentos etc.) é igualmente rigorosa. Tome antioxidantes como exemplo. A quantidade de adição é geralmente determinada com base em uma certa proporção do peso da matéria -prima PE. Por exemplo, 0,1 - 0,5 kg de antioxidantes são adicionados por 100 kg de PE. Através de equipamentos precisos de medição, a precisão dessa proporção pode ser garantida, estabelecendo a base para a mistura uniforme subsequente.

2. Tratamento de pré-mistura

• Antes que as matérias-primas sejam alimentadas na extrusora, é realizado um processo de pré-mistura. As matérias-primas PE e vários aditivos são colocados em um dispositivo de mistura especializado, como um misturador de alta velocidade. As lâminas deste misturador giram em alta velocidade, fazendo com que as matérias -primas caíssem vigorosamente dentro de um recipiente fechado. Por exemplo, a velocidade de rotação do misturador pode atingir 1000 a 2000 revoluções por minuto, e a duração geralmente varia de 10 a 30 minutos, dependendo da quantidade e das propriedades das matérias -primas.

• Durante o processo de pré-mistura, as partículas aditivas menores são dispersas uniformemente entre as partículas de matéria-prima de PE. Por exemplo, o carbonato de cálcio como enchimento pode revestir uniformemente a superfície das partículas de PE, permitindo que esses aditivos sejam incorporados de maneira mais uniforme na matriz PE durante o processamento subsequente.

Ii. Processo de extrusão

1. Projeto de parafuso da extrusora

• A estrutura do parafuso da extrusora desempenha um papel vital na mistura uniforme de materiais. O parafuso é geralmente dividido em diferentes seções funcionais, a saber, a seção de alimentação, a seção de compressão e a seção de medição. Na seção de alimentação, o passo do parafuso é relativamente grande e sua principal função é transmitir suavemente as matérias -primas para a próxima seção.

• À medida que as matérias -primas entram na seção de compressão, o passo do parafuso diminui gradualmente, exercendo um efeito de compressão nas matérias -primas. Esse design faz com que as matérias -primas sejam gradualmente compactadas durante o transporte direto, reduzindo as lacunas entre diferentes matérias -primas e facilitando a mistura. Por exemplo, a taxa de compressão pode ser projetada entre 2 e 4 para garantir que as matérias -primas sejam suficientemente comprimidas e os vários componentes sejam aproximados.

• O parafuso na seção de medição é principalmente responsável por controlar com precisão a saída das matérias -primas e misturar ainda mais os materiais. A rotação do parafuso gera forças de cisalhamento, que podem quebrar a aglomeração das partículas de matéria -prima e misturá -las de maneira mais uniforme.

2. Controle de temperatura e derretimento

• Diferentes zonas de temperatura são definidas na extrusora para alcançar a fusão gradual e a mistura uniforme das matérias -primas. Na seção de alimentação, a temperatura é geralmente menor, por exemplo, 150 - 180 ° C. Essa temperatura permite que as matérias -primas PE sejam alimentadas em um estado de partícula sólido. À medida que as matérias -primas são transmitidas para a frente, a temperatura aumenta gradualmente. Na seção de fusão, a temperatura pode atingir 190 - 220 ° C, garantindo a fusão completa das matérias -primas de PE.

• Os aditivos são melhor dispersos durante o processo de fusão das matérias -primas de PE. Por exemplo, antioxidantes e estabilizadores de UV são distribuídos uniformemente no PE líquido à medida que derrete. Quando a temperatura atinge a faixa apropriada na seção de medição, como 200 - 230 ° C, as matérias -primas e aditivos líquidos são totalmente misturados para formar um derretimento uniforme, preparando -se para a moldagem por extrusão.

Iii. O papel auxiliar das etapas de processamento subsequentes

1. Mistura de promoção durante o resfriamento e temperamento

• Durante o processo de resfriamento, por exemplo, quando o material de tapete de proteção de PE recém-extrudado é resfriado através de rolos de resfriamento ou uma calha de resfriamento de água, as moléculas dentro do material ainda estão em um estado um tanto ativo. Se houver algumas partes não uniformes menores durante o estágio de mistura, o processo de resfriamento lento e uniforme pode promover ainda mais a difusão e a mistura dos componentes dentro do material.

• Para alguns processos que envolvem a temperatura, onde o material do tapete de proteção é aquecido a uma temperatura abaixo do ponto de fusão e mantido por um certo período, esse processo também ajuda o movimento molecular dentro do material, homogeneizando ainda mais quaisquer componentes não uniformes possíveis.

2. Ação mecânica durante o processamento

• No processo de calendário subsequente, o material do tapete de proteção é achatado e suavizado através de um conjunto de rolos. A pressão e o atrito entre os rolos exercem uma certa ação mecânica no material, misturando ainda mais os componentes dentro. Por exemplo, quando o material passa pelos rolos da máquina de calendário, a diferença de pressão entre os rolos superior e inferior torna a distribuição do componente na direção da espessura do material mais uniforme.

• Nas etapas de corte e processamento final, embora o principal objetivo não esteja misturando, as forças e movimentos mecânicos envolvidos também podem ter um certo impacto na uniformidade geral do material. Por exemplo, durante o corte, a vibração e o estresse no material podem causar alguns ajustes microscópicos na estrutura do material, o que pode contribuir para uma distribuição mais uniforme dos componentes em uma extensão muito limitada.