Vues: 0 Auteur: Éditeur de site Temps de publication: 2024-12-03 Origine: Site
Système de mesure précis
Pendant la préparation des matières premières, un équipement de mesure de haute précision est utilisé pour garantir l'ajout précis de différentes matières premières dans des proportions spécifiques. Pour la principale matière première, le polyéthylène (PE), qu'il s'agisse de polyéthylène à haute densité (HDPE) ou de polyéthylène à basse densité (LDPE), son poids ou son volume est mesuré avec précision. Par exemple, des échelles électroniques ou des pompes de mesure volumétriques sont utilisées, avec une plage d'erreur généralement contrôlée dans une très petite marge, telle que ± 0,5%. Cela garantit que la proportion de différents lots de matières premières PE et d'autres additifs reste cohérente.
La mesure des additifs (comme les antioxydants, les stabilisateurs UV, les charges, etc.) est également stricte. Prenez l'exemple des antioxydants. La quantité d'addition est généralement déterminée sur la base d'une certaine proportion du poids de la matière première PE. Par exemple, 0,1 à 0,5 kilogramme d'antioxydants sont ajoutés pour 100 kilogrammes de PE. Grâce à un équipement de mesure précis, la précision de cette proportion peut être assurée, jetant les bases d'un mélange uniforme ultérieur.
Traitement de pré-mélange
Avant que les matières premières ne soient introduites dans l'extrudeuse, un processus de pré-mélange est effectué. Les matières premières PE et divers additifs sont placés dans un dispositif de mélange spécialisé, comme un mélangeur à grande vitesse. Les lames de ce mélangeur tournent à grande vitesse, ce qui fait chuter les matières premières dans un récipient fermé. Par exemple, la vitesse de rotation du mélangeur peut atteindre des révolutions de 1000 à 2000 par minute, et la durée varie généralement de 10 à 30 minutes, selon la quantité et les propriétés des matières premières.
Pendant le processus de pré-mélange, les particules additives plus petites sont uniformément dispersées parmi les particules de matière première PE. Par exemple, le carbonate de calcium en tant que remplissage peut enrober uniformément la surface des particules PE, permettant à ces additifs d'être plus uniformément incorporés dans la matrice PE pendant le traitement ultérieur.
Conception de vis à extrudeuse
La structure de la vis d'extrudeuse joue un rôle vital dans le mélange uniforme des matériaux. La vis est généralement divisée en différentes sections fonctionnelles, à savoir la section d'alimentation, la section de compression et la section de mesure. Dans la section d'alimentation, le pas de vis est relativement grand et sa fonction principale est de transmettre en douceur les matières premières à la section suivante.
Lorsque les matières premières entrent dans la section de compression, le pas de vis diminue progressivement, exerçant un effet de compression sur les matières premières. Cette conception fait que les matières premières sont progressivement compactées lors du transport vers l'avant, réduisant les lacunes entre les différentes matières premières et facilitant le mélange. Par exemple, le rapport de compression peut être conçu entre 2 et 4 pour s'assurer que les matières premières sont suffisamment compressées et que les différents composants sont rapprochés.
La vis dans la section de mesure est principalement responsable du contrôle précisément de la sortie des matières premières et du mélange davantage des matériaux. La rotation de la vis génère des forces de cisaillement, qui peuvent briser l'agglomération des particules de matière première et les mélanger plus uniformément.
Contrôle de la température et fusion
Différentes zones de température sont placées dans l'extrudeuse pour obtenir la fusion progressive et le mélange uniforme des matières premières. Dans la section d'alimentation, la température est généralement plus basse, par exemple, 150 - 180 ° C. Cette température permet aux matières premières de PE d'être alimentées à l'état de particules solides. À mesure que les matières premières sont transmises vers l'avant, la température augmente progressivement. Dans la section de fusion, la température peut atteindre 190 à 220 ° C, garantissant la fusion complète des matières premières PE.
Les additifs sont mieux dispersés pendant le processus de fusion des matières premières PE. Par exemple, les antioxydants et les stabilisateurs UV sont répartis uniformément dans le PE liquide lorsqu'il fond. Lorsque la température atteint la plage appropriée dans la section de mesure, comme 200 à 230 ° C, les matières premières et les additifs liquides sont entièrement mélangés pour former une fusion uniforme, en préparant le moulage d'extrusion.
Mélange de promotion pendant le refroidissement et la température
Pendant le processus de refroidissement, par exemple, lorsque le matériau de tapis de protection PE fraîchement extrudé est refroidi par des rouleaux de refroidissement ou un creux de refroidissement par eau, les molécules à l'intérieur du matériau sont toujours dans un état quelque peu actif. S'il y a quelques pièces non uniformes mineures pendant le stade de mélange, le processus de refroidissement lent et uniforme peut favoriser davantage la diffusion et le mélange des composants à l'intérieur du matériau.
Pour certains processus qui impliquent la trempe, où le matériau du tapis de protection est chauffé à une température en dessous du point de fusion et maintenu pendant une certaine période, ce processus aide également le mouvement moléculaire à l'intérieur du matériau, homogénéisant davantage les composants non uniformes possibles.
Action mécanique pendant le traitement
Dans le processus de calendrier ultérieur, le matériau du tapis de protection est aplati et lissé à travers un ensemble de rouleaux. La pression et le frottement entre les rouleaux exercent une certaine action mécanique sur le matériau, en mélangeant davantage les composants à l'intérieur. Par exemple, lorsque le matériau passe à travers les rouleaux de la machine à calendrier, la différence de pression entre les rouleaux supérieurs et inférieurs rend la distribution des composants dans la direction d'épaisseur du matériau plus uniforme.
Dans les étapes de coupe et de traitement final, bien que l'objectif principal ne soit pas le mélange, les forces mécaniques et les mouvements impliqués peuvent également avoir un certain impact sur l'uniformité globale du matériau. Par exemple, pendant la coupe, la vibration et la contrainte sur le matériau peuvent provoquer des ajustements microscopiques dans la structure du matériau, ce qui peut contribuer à une distribution plus uniforme des composants dans une mesure très limitée.
