Gewährleistung eines einheitlichen Mischens von Materialien im Produktionsprozess von PE -Bodenschutzmatten

I. Rohstoffzubereitungsphase

1. Präzises Messsystem

• Während der Rohstoffzubereitung wird hochpräzise Messgeräte verwendet, um die genaue Zugabe verschiedener Rohstoffe in spezifischen Anteilen zu gewährleisten. Für das Hauptrohmaterial Polyethylen (PE), unabhängig davon, ob es sich um Polyethylen (HDPE) oder Polyethylen mit niedriger Dichte (LDPE) handelt, wird sein Gewicht oder sein Volumen genau gemessen. Beispielsweise werden elektronische Skalen oder volumetrische Messpumpen verwendet, wobei ein Fehlerbereich typischerweise innerhalb eines sehr geringen Randes wie ± 0,5%gesteuert wird. Dies stellt sicher, dass der Anteil verschiedener Chargen von PE -Rohstoffen und anderen Zusatzstoffen konsistent bleibt.

• Die Messung von Zusatzstoffen (wie Antioxidantien, UV -Stabilisatoren, Füllstoffe usw.) ist ebenso streng. Nehmen Sie als Beispiel Antioxidantien. Die Additionsmenge wird normalerweise auf der Grundlage eines bestimmten Gewichts des PE -Rohstoffs ermittelt. Beispielsweise werden 0,1 - 0,5 Kilogramm Antioxidantien pro 100 Kilogramm PE zugesetzt. Durch präzise Messgeräte kann die Genauigkeit dieses Anteils gewährleistet werden, wodurch der Grundstein für die nachfolgende einheitliche Mischung gelegt wird.

2. Behandlung vor der Mischung

• Bevor die Rohstoffe in den Extruder eingespeist werden, wird ein Vormischungsprozess durchgeführt. Die PE-Rohstoffe und verschiedene Additive werden in ein spezielles Mischgerät wie einen Hochgeschwindigkeitsmixer eingebaut. Die Klingen dieses Mixers drehen sich mit hoher Geschwindigkeit, wodurch die Rohstoffe in einem geschlossenen Behälter kräftig stürzen. Beispielsweise kann die Rotationsgeschwindigkeit des Mischeres 1000 - 2000 Revolutionen pro Minute erreichen, und die Dauer liegt normalerweise zwischen 10 und 30 Minuten, abhängig von der Menge und den Eigenschaften der Rohstoffe.

• Während des Vormischungsprozesses sind die kleineren additiven Partikel zwischen den PE-Rohstoffpartikeln gleichmäßig verteilt. Beispielsweise kann Calciumcarbonat als Füllstoff die Oberfläche von PE -Partikeln gleichmäßig beschichten, sodass diese Additive während der nachfolgenden Verarbeitung gleichmäßiger in die PE -Matrix eingebaut werden können.

Ii. Extrusionsprozess

1. Extruderschraubendesign

• Die Struktur der Extruderschraube spielt eine wichtige Rolle bei der gleichmäßigen Mischung von Materialien. Die Schraube ist normalerweise in verschiedene Funktionsabschnitte unterteilt, nämlich den Fütterungsabschnitt, den Kompressionsabschnitt und den Messabschnitt. Im Fütterungsabschnitt ist die Schraubenhau -Tonhöhe relativ groß, und ihre Hauptfunktion besteht darin, die Rohstoffe sanft an den nächsten Abschnitt zu übertragen.

• Wenn die Rohstoffe in den Kompressionsabschnitt eintreten, nimmt die Schraubhau nach allmählich ab und nimmt einen Komprimierungseffekt auf die Rohstoffe aus. Dieses Design bewirkt, dass die Rohstoffe während der Vorwärtsvermittlung allmählich verdichtet werden, wodurch die Lücken zwischen verschiedenen Rohstoffen reduziert und das Mischen erleichtert werden. Beispielsweise kann das Kompressionsverhältnis zwischen 2 und 4 ausgelegt werden, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe ausreichend komprimiert und die verschiedenen Komponenten näher zusammengebracht werden.

• Die Schraube im Messabschnitt ist hauptsächlich dafür verantwortlich, die Ausgabe der Rohstoffe genau zu steuern und die Materialien weiter zu mischen. Die Drehung der Schraube erzeugt Scherkräfte, die die Agglomeration von Rohstoffpartikeln auflösen und gleichmäßiger mischen können.

2. Temperaturregelung und Schmelzen

• Im Extruder werden verschiedene Temperaturzonen eingestellt, um das allmähliche Schmelzen und ein gleichmäßiges Mischen der Rohstoffe zu erreichen. Im Fütterungsabschnitt ist die Temperatur im Allgemeinen niedriger, beispielsweise 150 - 180 ° C. Diese Temperatur ermöglicht es, dass die PE -Rohstoffe in einem festen Partikelzustand gefüttert werden. Wenn die Rohstoffe nach vorne vermittelt werden, steigt die Temperatur allmählich an. Im Schmelzabschnitt kann die Temperatur 190 - 220 ° C erreichen, um das vollständige Schmelzen der PE -Rohstoffe zu gewährleisten.

• Die Additive sind während des Schmelzprozesses der PE -Rohstoffe besser verteilt. Zum Beispiel sind Antioxidantien und UV -Stabilisatoren gleichmäßig in der flüssigen PE verteilt, wenn sie schmilzt. Wenn die Temperatur den geeigneten Bereich im Messabschnitt erreicht, wie beispielsweise 200 - 230 ° C, werden die flüssigen Rohstoffe und Additive vollständig gemischt, um eine gleichmäßige Schmelze zu bilden, wodurch sich das Extrusionsformel vorbereitet.

III. Die Hilfsrolle nachfolgender Verarbeitungsschritte

1. Mischen Sie Promotion während des Abkühlens und Temperierens

• Während des Kühlprozesses, beispielsweise, wenn das frisch extrudierte PE-Schutzmattenmaterial durch Kühlwalzen oder einen Wasserkühlungstrog abgekühlt wird, befinden sich die Moleküle im Material immer noch in einem etwas aktiven Zustand. Wenn es während der Mischphase einige geringfügige ungleichmäßige Teile gibt, kann der langsame und gleichmäßige Kühlprozess die Diffusion und Mischung der Komponenten im Material weiter fördern.

• Für einige Prozesse, die das Temperieren beinhalten, bei denen das Schutzmatmaterial auf eine Temperatur unter dem Schmelzpunkt erhitzt und für einen bestimmten Zeitraum gehalten wird, hilft dieser Prozess auch der molekularen Bewegung innerhalb des Materials, wodurch alle möglichen ungleichmäßigen Komponenten weiter homogenisiert werden.

2. Mechanische Wirkung während der Verarbeitung

• Im anschließenden Kalenderprozess wird das Schutzmatmaterial abgeflacht und durch eine Reihe von Walzen geglättet. Der Druck und die Reibung zwischen den Walzen üben eine bestimmte mechanische Wirkung auf das Material aus und mischen die Komponenten weiter im Inneren. Wenn das Material beispielsweise durch die Walzen der Kalendermaschine fließt, macht die Druckdifferenz zwischen der oberen und der unteren Walzen die Komponentenverteilung in Dicke des Materials gleichmäßiger.

• In den Schritten des Schneidens und der endgültigen Verarbeitungsschritte können die mechanischen Kräfte und Bewegungen, obwohl der Hauptzweck nicht das Mischen ist, auch einen bestimmten Einfluss auf die Gesamtgleichmäßigkeit des Materials haben. Zum Beispiel können während des Schneidens die Schwingung und die Spannung des Materials zu einigen mikroskopischen Anpassungen in der Materialstruktur führen, was zu einer gleichmäßigeren Verteilung der Komponenten in sehr begrenztem Umfang beitragen kann.