Vistas: 0 Autor: Sitio Editor Publicar Tiempo: 2024-12-03 Origen: Sitio
Sistema de medición preciso
Durante la preparación de la materia prima, se emplea equipos de medición de alta precisión para garantizar la adición precisa de diferentes materias primas en proporciones específicas. Para la materia prima principal, el polietileno (PE), ya sea polietileno de alta densidad (HDPE) o polietileno de baja densidad (LDPE), su peso o volumen se mide con precisión. Por ejemplo, se utilizan escalas electrónicas o bombas de medición volumétrica, con un rango de error típicamente controlado dentro de un margen muy pequeño, como ± 0.5%. Esto asegura que la proporción de diferentes lotes de materias primas de PE y otros aditivos siga siendo consistente.
La medición de aditivos (como antioxidantes, estabilizadores UV, rellenos, etc.) es igualmente estricto. Tome antioxidantes como ejemplo. La cantidad de adición generalmente se determina en función de una cierta proporción del peso de la materia prima PE. Por ejemplo, 0.1 - 0.5 kilogramos de antioxidantes se agregan por 100 kilogramos de EP. A través de un equipo de medición preciso, se puede garantizar la precisión de esta proporción, estableciendo las bases para la mezcla uniforme posterior.
Tratamiento previo a la mezcla
Antes de que las materias primas se introduzcan en la extrusora, se lleva a cabo un proceso previo a la mezcla. Las materias primas de PE y varios aditivos se colocan en un dispositivo de mezcla especializado, como un mezclador de alta velocidad. Las cuchillas de este mezclador giran a alta velocidad, lo que hace que las materias primas caigan vigorosamente dentro de un recipiente cerrado. Por ejemplo, la velocidad de rotación del mezclador puede alcanzar 1000 - 2000 revoluciones por minuto, y la duración generalmente varía de 10 a 30 minutos, dependiendo de la cantidad y propiedades de las materias primas.
Durante el proceso de pre-mezcla, las partículas aditivas más pequeñas se dispersan uniformemente entre las partículas de materia prima PE. Por ejemplo, el carbonato de calcio como relleno puede cubrir uniformemente la superficie de las partículas de PE, lo que permite que estos aditivos se incorporen de manera más uniforme en la matriz PE durante el procesamiento posterior.
Diseño de tornillo de extrusora
La estructura del tornillo extrusor juega un papel vital en la mezcla uniforme de materiales. El tornillo generalmente se divide en diferentes secciones funcionales, a saber, la sección de alimentación, la sección de compresión y la sección de medición. En la sección de alimentación, el tornillo de tornillo es relativamente grande, y su función principal es transmitir suavemente las materias primas a la siguiente sección.
A medida que las materias primas ingresan a la sección de compresión, la tapa del tornillo disminuye gradualmente, ejerciendo un efecto de compresión en las materias primas. Este diseño hace que las materias primas se compacten gradualmente durante el transporte hacia adelante, reduciendo los espacios entre diferentes materias primas y facilitando la mezcla. Por ejemplo, la relación de compresión se puede diseñar entre 2 y 4 para garantizar que las materias primas estén suficientemente comprimidas y que los diversos componentes se unan.
El tornillo en la sección de medición es principal responsable de controlar con precisión la salida de las materias primas y mezclar aún más los materiales. La rotación del tornillo genera fuerzas de corte, que pueden romper la aglomeración de las partículas de materia prima y mezclarlas de manera más uniforme.
Control de temperatura y fusión
Se establecen diferentes zonas de temperatura en el extrusor para lograr la fusión gradual y la mezcla uniforme de las materias primas. En la sección de alimentación, la temperatura es generalmente más baja, por ejemplo, 150 - 180 ° C. Esta temperatura permite que las materias primas de PE se alimenten en un estado de partículas sólidas. A medida que las materias primas se transmiten hacia adelante, la temperatura aumenta gradualmente. En la sección de fusión, la temperatura puede alcanzar 190-220 ° C, asegurando la fusión completa de las materias primas de PE.
Los aditivos se dispersan mejor durante el proceso de fusión de las materias primas de PE. Por ejemplo, los antioxidantes y los estabilizadores UV se distribuyen uniformemente en el PE líquido a medida que se derrite. Cuando la temperatura alcanza el rango apropiado en la sección de medición, como 200 - 230 ° C, las materias primas y los aditivos líquidos están completamente mezclados para formar una fusión uniforme, preparándose para el moldeo de extrusión.
Mezclar la promoción durante el enfriamiento y el templado
Durante el proceso de enfriamiento, por ejemplo, cuando el material de la alfombra de protección de PE recién extruyente se enfría a través de rodillos de enfriamiento o un canal de refrigeración por agua, las moléculas dentro del material todavía están en un estado algo activo. Si hay algunas partes no uniformes menores durante la etapa de mezcla, el proceso de enfriamiento lento y uniforme puede promover aún más la difusión y la mezcla de los componentes dentro del material.
Para algunos procesos que implican el temple, donde el material de la alfombra de protección se calienta a una temperatura por debajo del punto de fusión y se mantiene durante un cierto período, este proceso también ayuda al movimiento molecular dentro del material, homogenizando aún más cualquier posible componente no uniforme.
Acción mecánica durante el procesamiento
En el proceso de calentamiento posterior, el material de la alfombra de protección se aplana y se suaviza a través de un conjunto de rodillos. La presión y la fricción entre los rodillos ejercen una cierta acción mecánica sobre el material, mezclando aún más los componentes dentro. Por ejemplo, cuando el material pasa a través de los rodillos de la máquina de calentamiento, la diferencia de presión entre los rodillos superior e inferior hace que la distribución del componente en la dirección del espesor del material sea más uniforme.
En los pasos de corte y procesamiento finales, aunque el objetivo principal no es la mezcla, las fuerzas mecánicas y los movimientos involucrados también pueden tener un cierto impacto en la uniformidad general del material. Por ejemplo, durante el corte, la vibración y el estrés en el material pueden causar algunos ajustes microscópicos en la estructura del material, lo que puede contribuir a una distribución más uniforme de los componentes en un grado muy limitado.
